Faisant partie des outils participatifs du Lean Management, la technique des « 5S » permet de gérer plusieurs problématiques diverses rencontrés en entreprises. Comme toute technique, les « 5S » servira à répondre aux objectifs fixés par les collaborateurs. Le terme « 5S » représente les initiales en Japonais des cinq opérations de base indispensables pour rationaliser les tâches. Il permet de résoudre tous les problèmes d’organisation au sein des services, bureaux, ateliers, etc. Cependant, le Lean Management peut aussi détériorer les conditions de travail si elles sont mal mises en œuvre. Découvrons alors dans ce texte les généralités sur cette méthode d’organisation et les limites qu’elle peut présenter pour les collaborateurs d’une entreprise.
La méthode 5S
Généralités
La méthode 5S est une technique d’optimisation des conditions et de l’environnement de travail, mais également du temps de travail en s’assurant cet environnement reste bien organisé et propice à la productivité des salariés. On parle là alors d’un environnement :
- rangé ;
- nettoyé ;
- sécurisé ;
- et rempli de rigueur.
Le terme « 5S » est une méthode de travail simple et rapide à mettre en place. Provenant tout droit du Japon, elle est constituée de 5 étapes clés. Plusieurs significations peuvent cependant être associées au terme « 5S ». Tout dépend de l’activité exercée. Elle a été initialement conçue pour les usines, mais peut très bien s’adapter dans les services, les bureaux ou encore à la maison. Il suffit tout simplement de bien comprendre le fond de la méthode. Ces 5 techniques sont donc applicables quel que soit le contexte de travail. Ainsi, indépendamment de l’activité exercée, chaque salarié peut adapter à sa manière l’exploitation de ces 5 recommandations dans une démarche d’amélioration continue.
Présentation des opérations « 5S »
Cette démarche d’amélioration des conditions de travail et de la productivité à vue le jour au Japon et a été créée et fortement utilisée au sein des usines Toyota Production System (TPS). Inspiré du Fordisme, le Toyotisme a prouvé son efficacité et il a été amélioré et peaufiné pour donner naissance au 5S. Prouvant son efficacité avec le temps, la méthode 5S permet notamment de :
- Diminuer au maximum la perte de temps et d’énergie lors de la production ;
- Vérifier efficacement la qualité des produits au fur et à mesure de la production ;
- Utiliser la méthode Kanban pour éviter la surproduction ou l’inverse ;
- Faire preuve d’un grand sens de l’écoute pour améliorer la communication dans une entreprise et assurer le bon déroulement de vos démarches.
Voici alors les définitions de chaque opération :
- Seiri (Eliminer) : se débarrasser de tout ce dont on n’a pas besoin et gardé l’essentiel uniquement ;
- Seiton (Ranger) : avoir un emplacement précis pour chaque objet pour diminuer le temps de recherche lorsqu’on en a besoin ;
- Seiso (Nettoyer) : nettoyage des bureaux, des lieux de travail et des moyens de production. Important pour détecter les anomalies et les usures prématurées ;
- Seiketsu (Standardiser) : définir les règles fondamentales pour garder le lieu de travail propre, rangé et nettoyé ;
- Shitsuke (Respecter) : respecter les règles précédemment établies et encourager les collaborateurs à les adhérer.
Les limites de la méthode 5S
En consultant le site sesa-systems.com, il est possible d’en savoir plus sur les avantages de la méthode 5S. Mais dans ce texte nous allons nous concentrer sur leurs limites. On peut dénombrer 5 principales limites :
- un management manipulatoire ;
- une mauvaise application ;
- des risques pour la santé des travailleurs ;
- un prétexte pour le licenciement ;
- une méthode pouvant bloquer les salariés.
